Title
Now showing items 161-165 of 234
PEMROGRAMAN SISTEM PADA MESIN FILLING BOTTLE BERBASIS PLC DENGAN MENGGUNAKAN PENGGERAK PNEUMATIK DAN INTELEGENSI SENSOR
Sevtian, Andre Dwi () 2022Otomasi adalah penggunaan sistem kontrol dan teknologi informasi untuk mengurangi interaksi manusia dalam proses produksi barang serta jasa. Penelitian ini ditujukan untuk mempermudah dan membantu bagi penggiat usaha yang berskala UMKM dalam proses produksinya, yaitu dengan merancang sistem otomasi dengan penggunaan PLC sebagai pengendali utama dari sistem pada proses pengisian dan penguncian tutup botol, dengan harga yang terjangkau bagi seluruh penggiat usaha yang berskala kecil. Pada proses pemrograman menggunakan metode gerbang logika yang dijadikan sebuah dasar dalam pembentukan sistem elektronika digital yang berfungsi untuk mengubah beberapa input menjadi sebuah sinyal output logis. Pemrograman PLC menggunakan Ladder Diagram dimana pada diagram tangga disinilah seluruh perintah yang akan dibuat di rancang, kemudian diagram tangga tersebut selanjutnya akan dikirim melalui kabel USB untuk ditanam di dalam hardware outseal PLC secara permanen. Pada ladder diagram juga terdapat beberapa jenis perintah yang paling sering digunakan dalam pemrograman seperti perintah TON (Time On Delay) yang fungsinya adalah untuk menentukan waktu dari setiap proses otomasi. Perintah berikutnya adalah perintah CTU (Counter Up) yang fungsinya untuk mengatur jumlah botol yang akan dibaca oleh sensor. Pengisian secara otomatis terhadap 4 botol membutukan waktu sekitar 16,62detik untuk botol ukuran 500 ml, sedangkan pada botol ukuran 250 ml membutuhkan waktu pengisian mencapai 7,81 detik, dengan kecepatan conveyor 0,146 m/s, dan tekanan udara yang ideal ke pneumatic sebesar 0,002 bar, serta maksimal jarak pembacan dari sensor di angka 80-90 cm. Dalam permenit untuk botol ukuran 500 ml menghasilkan sekitar15-16 botol, dan untuk botol ukuran 250 ml permenitnya menghasilkan sekitar 63-64 botol. Pada akhirnya sistem yang di terapkan di mesin filling bottle dapat berjalan dengan baik dan mendapatkan hasil produksi yang baik. Kata kunci : PLC, Ladder Diagram
PENENTUAN INTERVAL WAKTU MAINTENANCE FORKLIFT TERHADAP KOMPONEN KRITIS BERDASARKAN DATA KERUSAKAN MESIN MENGGUNAKAN METODE PREVENTIVE AGE REPLACEMENT (Studi kasus: PT. SIANTAR TOP, TBK MEDAN)
Alhadi, Gustama Putra () 2020Forklift adalah salah satu alat pengangkat yang berfungsi untuk memindahkan barang dari suatu tempat ke tempat lainnya, dengan jarak pendek dan ketinggian tertentu, alat berat ini sangat berguna karena dapat memindahkan barang yang sangat berat ke arah vertikal maupun horizontal. Permasalahan yang sering khususnya terkait dengan kerusakan pada komponen-komponen unit pada PT.XXX, yang tersusun atas bagian utama yaitu mesin forklift. Kerusakan pada bagian tersebut dapat mengakibatkan jam berhenti (downtime) dan delay pada proses produksi yang mengakibatkan kinerja mesin menjadi kurang efektif dan efisien. Efektivitas dalam proses produksi perlu strategi yang tepat untuk menjaga mesin agar dapat beroperasi adalah dengan cara menentukan interval waktu perawatan (maintenance) peralatan yang optimal dengan menggunakan metode criticality analysis. Setelah dilakukan perhitungan dengan metode criticality analysis diperoleh bahwa komponen sistem hidrolik dan transmisi merupakan komponen kritis. Selanjutnya, tindakan penggantian pencegahan untuk komponen sistem hidrolik dapat dilakukan setelah beroperasi selama 6800 jam. Pada komponen transmisi dapat juga dilakukan setelah beroperasi selama 900 jam atau pada saat overhaul. Sedangkan tindakan pemeriksaan untuk komponen sistem hidrolik dilakukan setelah beroperasi selama 620.76 jam, komponen transmisi dilakukan setelah beroperasi selama 540,39 jam. Setelah dilakukan pengecekan dan pemeriksaan didapat nilai avaibility dari kedua komponen tersebut diatas 95% yang artinya pemeriksaan dapat meningkatkan ketersediaan dan mencegah terjadinya downtime pada unit serta mengoptimalisasikan proses produksi. Kata Kunci : Maintenance, Preventive maintenance, Downtime, Critical analysis, Forklift, Sistem hidrolik, Taransmisi, Avaibility.
PENENTUAN INTERVAL WAKTU MAINTENANCE FORKLIFT TERHADAP KOMPONEN KRITIS BERDASARKAN DATA KERUSAKAN MESIN MENGGUNAKAN METODE PREVENTIVE AGE REPLACEMENT (Studi kasus: PT. XXX)
gustama p. alhadi, din aswan amran ritonga, junaidi () 2021Forklift adalah salah satu alat pengangkat yang berfungsi untuk memindahkan barang dari suatu tempat ke tempat lainnya, dengan jarak pendek dan ketinggian tertentu, alat berat ini sangat berguna karena dapat memindahkan barang yang sangat berat ke arah vertikal maupun horizontal. Permasalahan yang sering khususnya terkait dengan kerusakan pada komponenkomponen unit pada PT. XXX, yang tersusun atas bagian utama yaitu mesin forklift. Kerusakan pada bagian tersebut dapat mengakibatkan jam berhenti (downtime) dan delay pada proses produksi yang mengakibatkan kinerja mesin menjadi kurang efektif dan efisien. Efektivitas dalam proses produksi perlu strategi yang tepat untuk menjaga mesin agar dapat beroperasi adalah dengan cara menentukan interval waktu perawatan (maintenance) peralatan yang optimal dengan menggunakan metode criticality analysis. Setelah dilakukan perhitungan dengan metode criticality analysis diperoleh bahwa komponen sistem hidrolik dan transmisi merupakan komponen kritis. Selanjutnya, tindakan penggantian pencegahan untuk komponen sistem hidrolik dapat dilakukan setelah beroperasi selama 6800 jam. Pada komponen transmisi dapat juga dilakukan setelah beroperasi selama 900 jam atau pada saat overhaul. Sedangkan tindakan pemeriksaan untuk komponen sistem hidrolik dilakukan setelah beroperasi selama 620.76 jam, komponen transmisi dilakukan setelah beroperasi selama 540,39 jam. Setelah dilakukan pengecekan dan pemeriksaan diperoleh nilai avaibility dari kedua komponen tersebut di atas 95% yang artinya pemeriksaan dapat meningkatkan ketersediaan dan mencegah terjadinya downtime pada unit serta mengoptimalisasikan proses produksi
PENERAPAN EVALUASI MANAJEMEN PERAWATAN DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PADA HASIL PRODUKSI MESIN PACKING WAFER DI PT. SIANTAR TOP. TBK MEDAN
Dermawansyah () 2020Dalam berkaitan dengan hal tersebut, maka pihak yang menangani masalah perawatan harus mampu menemukan sistem perawatan yang paling baik untuk dapat meminimasi jumlah breakdown mesin dan biaya perbaikan atau perawatan mesin yang dikeluarkan. Mesin wafer packing merupakan wafer produksi yang menghasilkan produk unggulan Wafer ini bagi perusahaan karena menghasilkan produk paling banyak. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui bagaimana kondisi maintenance dari PT. Sintar top tbk dan bagaimana tingkat efektivitas dari wafer serta bagaimana rekomendasi yang tepat untuk meningkatkan efektivitas dari wafer. Metode yang digunakan adalah Overall Equipment Effectiveness Setelah dilakukan penelitian, diperoleh nilai rata-rata Overall Equipment Efectiveness dari wafer adalah sebesar 34,00%.. Hasil ini masih jauh dari standar world class yaitu 85%. Diketahui bahwa losses terbesar yang menyebabkan rendahnya nilai OEE ini adalah Reduced speed losses sebesar 143,3% dan defect losses sebesar 9,68% dari keseluruhan losses. Yang menyebabkan rendahnya losses terdiri dari factor mesin, manusia, lingkungan, dan metode. Factor mesin dan manusia merupakan factor yang paling dominan. Untuk mengurangi kerugian tersebut, perusahaan sebaiknya memberikan pelatihan skill dan pengetahuan kepada operator tentang tanda- tanda kerusakan alat tersebut. Selain itu operator diberikan tambahan pekerjaan berupa perawatan peralatan yang sering digunakannya dalam bekerja sehingga pekerjaan bagian maintenance bisa lebih terfokus. Kemudian perusahaan harus lebih memperhatikan kenyamanan operator dalam bekerja sehingga kelelahan bisa dikurangi dan produktivitas operator lebih meningkat serta meningkatkan kepedulian operator terhadap alat yang digunakannya. Kata kunci : Evaluasi Manajemen Perawatan, Overall Equipment Effectiveness, Six Big Losses
PENERAPAN EVALUASI MANAJEMEN PERAWATAN DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) PADA HASIL PRODUKSI MESIN PACKING WAFER DI PT. XYZ
dermawansyah , din aswan , junaidi () 2020Untuk memproduksi sesuai dengan target produksi tentu didukung oleh mesin dan peralatan disetiap tahapan prosesnya dan harus di operasikan dengan efektif dan efisien, untuk mengoperasikan mesin dan peralatan secara efektif dan efisien diperlukan sistem perawatan mesin yang baik. Metode penelitian yang digunakan adalah Overall Equipment Effectiveness Setelah dilakukan penelitian, diperoleh nilai rata-rata Overall Equipment Efectiveness dari wafer adalah sebesar 34,00%.. Hasil ini masih jauh dari standar world class yaitu 85%. Diketahui bahwa losses terbesar yang menyebabkan rendahnya nilai OEE ini adalah Reduced speed losses sebesar 143,3% dan defect losses sebesar 9,68% dari keseluruhan losses. Yang menyebabkan rendahnya losses terdiri dari factor mesin, manusia, dan lingkungan, Untuk mengurangi kerugian tersebut, perusahaan sebaiknya memberikan pelatihan skill dan pengetahuan kepada operator tentang tanda- tanda kerusakan alat tersebut. Selain itu operator diberikan tambahan pekerjaan berupa perawatan peralatan yang sering digunakannya dalam bekerja sehingga pekerjaan bagian maintenance bisa lebih terfokus. Kemudian perusahaan harus lebih memperhatikan kenyamanan operator dalam bekerja sehingga kelelahan bisa dikurangi dan produktivitas operator lebih meningkat serta meningkatkan kepedulian operator terhadap alat yang digunakanny